Uma equipa de investigadores do Instituto Superior Técnico e a European Welding Federation (EWF) foram parceiros num projecto que desenvolveu um sistema robótico de impressão 3D multi-modular com grande potencial para impactar a produção de componentes ou diferentes peças no futuro.
O Instituto Superior Técnico trabalhou sobretudo no desenvolvimento de procedimentos para deposição de material e de controle não destrutivo (vêm dar resposta a problemas de inspecção), e a EWF coordenou o projecto e forneceu formação para os técnicos que operariam esta máquina.
LASIMM (Large Additive Subtractive Integrated Modular Machine) foi o nome do projecto que culminou na criação de uma das maiores impressoras 3D metálicas do mundo, capaz de produzir componentes a partir de um desenho CAD (desenho assistido por computador).
Combinando as características de diversos processos de fabrico individual numa só plataforma, o resultado foi uma máquina que inclui software para gerir o processo de produção, integrando 22 eixos de dois robots de deposição, um robot de maquinagem e um sistema posicionador de grande dimensão. Esta solução tecnológica permite a produção de componentes até cinco metros de comprimento e três de largura.
A abordagem modular utilizada na arquitectura do sistema permite uma reconfiguração flexível do sistema de fabrico, uma característica que torna possível desenvolver e explorar várias configurações de máquinas de modo a adequar a requisitos específicos das peças a produzir. Actualmente, as indústrias enfrentam novos desafios, entre eles a necessidade de customização e construção personalizada, e por isso é crucial que as tecnologias de fabrico sejam flexíveis para ir ao encontro daquilo que os clientes pedem – sem a necessidade de desenvolver novas e dispendiosas soluções.
O projecto LASIMM também avaliou características adicionais que poderiam ser adicionadas à máquina, tais como tratamento mecânico, metrologia e inspecção. A integração destas capacidades permite a produção de componentes sem defeitos, com as características mecânicas desejadas que levarão também a poupanças de custos e de tempo de produção. Uma vantagem deste projecto recai no facto de que não serão necessárias mais operações no fim do processo de fabrico.
Estima-se que seja preciso um ano para a industrialização do projecto e que nessa altura a plataforma híbrida esteja pronta para distribuição comercial. O projecto entregue ao cliente inclui a plataforma modular, que poderá ser facilmente escalável ou reconfigurada para corresponder aos requisitos exatos dos utilizadores finais, podendo estes incluir uma taxa de deposição maior ou ter um sistema com dois, três ou mais robots a desenvolver a componente aditiva do processo.
